Месячное планирование имеет целью:
- установление последовательности проведения Р.Р. работ на технологическом оборудовании в течение месяца;
- составление рекомендаций для обслуживающего объекта персонала по наработке конкретного оборудования;
- определение загрузки специалистов эксплуатационного подразделения для принятия мер по реализации плана месяца.
Исходными данными для месячного планирования являются годовой план – график Р.Р.; планируемая наработка объектов и элементов; наработка каждого объекта и наработка элемента с начала эксплуатации и после последнего ремонта по состоянию на первое число планируемого месяца; нормы времени на выполнение Р.Р.; план – график доработок (при его наличии); сведения о наличии личного состава групп эксплуатационного подразделения (участок КИП и А, например).
В месячном плане – графике  указываются точные даты поступления конкретного вида объектов и элементов на Р.Р. и замену элементов. При этом принимается во внимание возможность использования допусков по наработке для каждого вида Р.Р.

Имеется схема, представленная на рисунке 3.7. Интенсивности отказов элементов: λ1=0,1 1/ч; λ2=0,2 1/ч; λ3=0,2 1/ч; λ4=0,5 1/ч. Время измерения в точках схемы: τ1=5 мин.; τ2=8 мин.; τ3=12 мин.; τ4=18 мин. Требуется составить оптимальную схему программы поиска неисправности при условии, что один их элементов изделия А отказал.
Определяются условные вероятности отказов. Для метода последовательных поэлементных проверок условные вероятности отказов q по значению соответствуют λ. Тогда q1=0,1; q2=0,2; q3=0,2; q4=0,5. Определяют частные: τ1/ q1=50; τ2/ q2=40; τ3/ q3=60; τ4/ q4=36;
Согласно (3.8) первое измерение необходимо производить на выходе четвертого (IV) элемента. Если сигнал нужного вида на выходе элемента IV, то следует продолжать поиск и очередные измерения производить на выходе второго (II) элемента и т.д.
Для аналитического представления процесса поиска неисправности, как правило, применяют его графическое изображение в виде программы поиска неисправностей. Условное обозначение элемента производят в виде прямоугольника, а измерение в виде круга внутри с номерами элемента, за которым производится измерение. Тогда программа поиска неисправности будет представлена ветвящейся схемой, состоящей из кружочков с двумя выходами, обозначающих результат измерения (есть нужный сигнал или нет – “да” или ”нет”) и оканчивающейся прямоугольниками, обозначающими неисправный элемент.

Период эксплуатации для разных объектов может быть различным.
, (2.18)
где n’P(t) – математическое ожидание числа ремонтов объекта за период эксплуатации t, определяемое статистически; nPi – число ремонтов i-го объекта за период эксплуатации t; N – число исследуемых объектов.
Удельная суммарная трудоемкость ремонтов:
, (2.19)
где Т(t) – определяется из формулы (2.14)
объем профилактических работ, являясь количественной характеристикой, используется для оценки такого качества изделия, как обслуживаемость. Объем профилактических работ зависит от количества операций, времени выполнения каждой из них и периодичности проведения профилактики.
Обеспечение постоянной готовности изделия может быть частично оценено коэффициентом технического использования kТ.И. изделия.
, (2.20)
где tП – наработка за рассматриваемый период эксплуатации t; tТО и tВ – соответственно общее время, затраченное на ТО (без восстановления) и на восстановление (устранение неисправностей, ремонт).
kТ.И. показывает, какая доля от всего времени эксплуатации СА приходится на время работы объекта. Чем больше значение kТ.И., тем меньше относительные затраты времени на ТО и восстановление, тем, следовательно, выше эксплуатационные характеристики и лучше организована работа.
Однако kТ.И. учитывает только чистое время работы без простоев, поэтому для оценки общего времени пребывания на ТО и восстановлении применяется другая формула, учитывающая статистические показатели:
, (2.21)
где k’Т.И – коэффициент предполагаемого технического использования; t’П – время пребывания объекта в исправном состоянии, независимо от того, работал он или находился в ожидании.
Сопоставив и оценив kТ.И и k’Т.И , можно судить об использовании и эксплуатационном совершенстве объекта, относительных затратах времени на все виды работ на СА, об организации их эксплуатации.
В определенных случаях для оценки работоспособности изделия в промежутках между плановыми работами по ТО можно использовать коэффициент оперативной готовности kО.Г. :
; , (2.22)
где tО – наработка на один отказ, ч; tСР.В. – среднее время, затрачиваемое на восстановление (устранение отказа) объекта, ч; n – число отказов за рассматриваемый период эксплуатации объекта.

Качество объектов характеризуется некоторой совокупностью свойств. Кроме рассмотренных в теме 2.2 единичных показателей, используются обобщенные (комплексные) показатели ЭС. К ним относятся: коэффициент готовности kГ, коэффициент технического использования kТ.И., коэффициент оперативной готовности kО.Г., средняя суммарная трудоемкость технического обслуживания ТСР..Т.О., удельная суммарная трудоемкость технического обслуживания ТУ..Т.О, средняя суммарная трудоемкость ремонтов ТСР..Р., удельная суммарная трудоемкость ремонтов ТУ..Р., эффективность технического обслуживания W, коэффициент стоимости эксплуатации kС.Э..
Коэффициент готовности изделия представляет собой установившееся значение вероятности исправного состояния объекта и определяется отношением суммарного времени пребывания исследуемых объектов в работоспособном состоянии к произведению числа этих объектов N на продолжительность эксплуатации ТР:
, (2.11)
где I – суммарное время пребывания i-го объекта в работоспособном состоянии.

Под расчетом надежности понимают определение числовых значений показателей надежности по тем или иным исходным данным. Определенные значения показателей позволяют оценить эксплуатационные свойства объекта СА как на этапе проектирования, так и эксплуатации. Это помогает сделать вывод об их соответствии заданным значениям и при необходимости принять меры к повышению надежности.
Как правило расчет надежности сводится к определению показателе безотказности. Сущность расчета состоит в том, что определяются основные показатели надежности изделия по известным показателям его элементов.
Считая первичные отказы элементов рассматриваемого объекта событиями независимыми, для вероятности безотказной работы всего объекта можно записать

, (1.4)
где pi – вероятность безотказной работы i-го элемента

Вероятность безотказной работы объекта можно выразить уравнением
, (1.5)
где , λi(t) – интенсивность отказа i-го элемента

Прогнозирование отказов – один из способов повышения надежности оборудования в процессе его эксплуатации. Сущность прогнозирования отказов состоит в том, что на основе имеющейся информации об изменении параметров неисправные элементы выявляются за некоторое время до отказа и заменяются или восстанавливаются.
Различают два метода прогнозирования: инструментальный и статистический. Элементы, изменение качества которых можно проконтролировать некоторыми средствами измерения, подвергаются инструментальному прогнозированию. При невозможности контроля параметров элемента его отказы подвергаются статистическому прогнозированию.
Инструментальные методы прогнозирования возможны в том случае, если известна закономерность изменения некоторого параметра, определяющего качество элемента (прогнозирующего параметра).

Сохраняемость объекта – это эксплуатационное свойство объекта, характеризуемое его способностью противостоять отрицательному влиянию хранения и транспортировки объекта на его безотказность и долговечность. Возможны случаи, когда продолжительное хранение и транспортировка могут оказать какое-то влияние на последующее поведение объекта при выполнении основных функций. Такое влияние может быть заметным или незаметным, но в неблагоприятных условиях при длительной работе безотказность объекта из-за процессов хранения и транспортировке может оказаться хуже, чем безотказность объекта, не находившегося на хранении и не подвергавшегося транспортировке.
Основным показателем фазы сохраняемости объекта является средний срок сохраняемости, который статистически определяется выражением:
, (2.7)
где N – количество наблюдаемых объектов; ri – число отказов i-го объекта за время TCi ; TCi – срок сохраняемости i-го объекта.

Для получения сведений о том, как протекают те или иные параметры в динамике, при работе на переходных процессах, могут применяться специальные подвижные контрольно – записывающие установки, подвижные мини – лаборатории, оборудованные регистрирующей аппаратурой и измерительными приборами повышенного класса точности. С их помощью существенно облегчается , например, диагностика состояния систем автоматического управления, измерения.
Наиболее радикальным решением проблемы прогнозирования состояния объектов является внедрение автоматизированного контроля, который обеспечивает большую глубину контроля и поиск предполагаемых неисправностей при незначительных затратах времени. Наличие в этих системах контроля устройства для регистрации параметров позволяет накапливать информацию о состоянии каждого конкретного проверяемого объекта, анализируя которые можно прогнозировать появление возможных отказов.

Под эксплуатационными свойствами (ЭС) КИП и СА понимают их безотказность, сохраняемость, долговечность, ремонтопригодность, степень готовности к выполнению основных функций и приспособленность к ТО, проявляемыми в конкретных условиях эксплуатации.
Показатели ЭС объектов СА должны удовлетворять следующим требованиям:
- возможность максимального учета факторов, определяющих ЭС объектов СА;
- возможность задания числом и использование при технических расчетах;
- возможность задания эксплуатационного показателя в качестве тех. параметра или получение его из тех. задания на проектируемый объект;
- возможность удобства и быстроты экспериментальной проверки показателя в процессе эксплуатации или специальных испытаний;
- согласованность с понятиями и определением надежности;
- возможность применения в любом объекте СА;
Для количественной оценки эксплуатационных свойств СА применяют соответствующие показатели.

Все профилактические работы делятся на основные группы: регламентные и календарные.
Регламентными называют работы, если их периодичность, объем и содержание определяются временем использования объектов (систем) для выполнения рабочих функций.
Если названные характеристики определяются с учетом общего календарного времени существования объекта, вне зависимости от его наработки, то такие профилактические работы называют календарными.
В эксплуатации внедрены профилактические работы по системе обслуживания изделий (объектов) СА “по состоянию”. Это позволяет использовать индивидуальные технические возможности, заложенные в конструкцию приборов и других устройств СА. Сущность метода технического (профилактического) обслуживания (ТО) по фактическому состоянию заключается в проведении профилактики в сроки, определяемые техническим состоянием объекта. Решающим условием данного метода профилактического обслуживания является периодический объективный контроль и оценка технического состояния объекта (системы) измерением его основных параметров. По техническому состоянию и определяется необходимость проведения тех или иных профилактических работ. Этот метод позволяет продлить срок службы элементов и узлов, сократить их расход и затраты на ТО.